Resultados - Análisis de Dureza INGENIERÍA INVERSA DE UN EMBRAGUE Diseño en Manufactura Descripción General Selección de Materiales Objetivos Conclusiones • Analizar y comprender los procesos de fabricación de un disco de freno, para poder determinar el mejor material a utilizar en base a los requerimientos de uso • Adquirir una perspectiva ingenieril más amplia acerca de cómo es el proceso de fabricación de las piezas y de selección del material El embrague que se utilizó para realizar el proceso de ingeniería inversa es de un vehículo Chevrolet Spark GT Se realizan ensayos de dureza de las partes críticas que están expuestas a deformaciones, fuerzas de grandes magnitudes y fricción Como parte del proyecto, se realiza un modelo 3 D del sistema Bonnie Vinueza, Jose Zúñiga, Josue García, Kimberly Morales Tabla 2: Partes y materiales Figura 1: Diseño del embrague • Se realizaron análisis estáticos de Von Mises, y se encontró que la parte más crítica que tiende a fallar es el diafragma, debido a la geometría del material • El par de rozamiento cuando el embrague es nuevo es superior en comparación con el que es usado debido al desgaste constante depués de un periodo de uso Por tanto, es importante considerar la hipótesis de desgaste uniforme donde el desgaste del material genera un menor par de rozamiento Tabla 1: Resultados ensayos de dureza Ensamble y Simulación Costos Figura 2: Simulación de esfuerzos del embrague Tabla 3: Análisis de costos del disco de embrague Resultados Von Mises en el diafragma : Se aplica una fuerza de 5000 [N] en las caras de diafragma y se obtiene un esfuerzo máximo de 250 MPa en la parte crítica Debido a que el disco de freno es de aluminio, considerado como metal blando se debe tomar en cuenta la aplicación de fuerzas especialemente en las partes que se somete a compresión Resultados Von Mises en el disco : Se obtiene un esfuerzo máximo de 10 MPa sometido a una fuerza de compresión de 5000 [N] y un torque de 100 [Nm]